客户故事 | 加工时间缩短30%，效率产能双提升！冠志五轴是如何做到的？

　　“之前加工一个新能源汽车壳体，需要在三轴机床上反复装夹、翻面5、6次，耗时费力还难以保证精度。现在，用埃弗米五轴机床，最多2次装夹就能完成全部加工，效率得到明显提升！”东莞市冠志五轴精密有限公司总经理刘志波总结道。
 

　　PART.1
 

　　加工困局：三轴加工的效率瓶颈
 

　　东莞市冠志五轴精密有限公司深耕新能源汽车、航空航天、医疗器械等领域，专注复杂精密零件加工。这些领域的产品普遍具有结构复杂、精度要求严苛、工序繁琐等特点 —— 小到医疗器械核心部件的高精度要求，大到新能源汽车壳体的多面孔位加工，都对加工设备提出了严苛要求。
 

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　　在引入埃弗米五轴设备前，冠志五轴依赖传统三轴设备加工，复杂零件需反复装夹，多次定位易产生累计误差，直接影响产品精度稳定性；同时，高精度工序还需搭配火花机、线切割协同作业，多设备切换不仅拉长了生产周期，还增加了人力与维护成本，无法匹配市场对高效精密加工的迫切需求。
 

　　PART.2
 

　　五轴破局，埃弗米五轴精准适配
 

　　在多方考察对比后，冠志五轴最终选择埃弗米五轴设备作为破局关键。冠志五轴先后引入埃弗米的GMU-400、GMU-600、GMU-800五轴联动加工中心等设备，实现生产的高效升级。
 

　　埃弗米GMU系列，其高刚性机身设计搭配自研高性能主轴，能轻松应对复杂材质的切削需求，加工稳定性远超预期；GTRT齿轮驱动摇篮转台技术则保障了严苛的定位精度，满足精密零件的精度要求。
 

　　更重要的是，三款机型覆盖不同规格零件，从小型精密件到大型结构件都能高效适配，精准匹配精密制造的核心诉求。
 

　　PART.3
 

　　时间缩30%，效率与产能双向增长
 

　　“以新能源汽车壳体为例，以往使用三轴设备加工，要反复装夹、翻面，现在使用埃弗米五轴后，最多两次装夹，即可完成壳体的多面加工，加工时间直接缩短30%”，刘总说道。
 

　　“以往需要5-6天交付，现在3-4天即可高质量交付，客户满意度大幅提升。”基于对埃弗米产品和服务的认可，冠志五轴已规划再次采购埃弗米的五轴加工中心，进一步扩大产能。
 

　　PART.4
 

　　结语
 

　　从三轴加工的效率瓶颈，到五轴联动的高效破局，冠志五轴的转型之路，印证了高精度、高稳定性的五轴设备赋能制造企业核心竞争力的提升。未来，埃弗米将继续以高刚性、高精度的五轴加工解决方案，助力更多制造企业突破加工困境，抢占市场先机！